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5S现场管理法的推行步骤

加入时间:2011-08-02 15:27:37 点击:4149

掌握了5S现场管理法的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
  步骤1:成立推行组织
  1.委员会及推行办公室成立
  2.组织职掌确定
  3.委员的主要工作
  4.编组及责任区划分
  建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
  步骤2:拟定推行方针及目标
  方针制定:
  推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
  例一:推行5S管理、塑中集一流形象
  例二:告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象
  例三:于细微之处着手,塑造公司新形象
  例四:规范现场、现物、提升人的品质
  方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。方针一旦制定,要广为宣传。
  目标制定:
  先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
  例一:第4个月各部门考核90分以上
  例二:有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
  目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
  步骤3:拟定工作计划及实施方法
  1.日程计划做为推行及控制之依据
  2.资料及借鉴他厂做法
  3.5S活动实施办法
  4.与不要的物品区分方法
  5.5S活动评比的方法
  6.5S活动奖惩办法
  7.相关规定(5S时间等)
  8.工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么,何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。
  步骤4:教育
  ★每个部门对全员进行教育
  ★5S现场管理法的内容及目的
  ★5S现场管理法的实施方法
  ★5S现场管理法的评比方法
  ★新进员工的5S现场管理法训练
  教育是非常重要,让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
  步骤5:活动前的宣传造势
  5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
  ★最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)
  ★海报、内部报刊宣传
  ★宣传栏
  步骤6:实施
  1.作业准备
  2.“洗澡”运动(全体上下彻底大扫除)
  3.地面划线及物品标识标准
  4.“3定”、“3要素”展开
  5.摄影
  6.“5S日常确认表”及实施
  7.作战
  步骤7:活动评比办法确定
  1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
  2.评分法
  步骤8:查核
  1.查核
  2.问题点质疑、解答
  3.各种活动及比赛(如征文活动等)
  步骤9:评比及奖惩
  依5S活动竞赛办法进行评比,公布成绩,实施奖惩。
  步骤10:检讨与修正
  各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高。
  1.QC手法
  2.IE手法
  在5S活动中,适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的,能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
  步骤11:纳入定期管理活动中
  ★标准化、制度化的完善
  ★实施各种5S现场管理法强化月活动
  需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同,推行时可能会有各种不同的问题出现,推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。
5S现场管理法实施要点
  整理:正确的价值意识——“使用价值”,而不是“原购买价值”
  整顿:正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
  清扫:责任化——明确岗位5S责任
  清洁:制度化及考核——5S时间;稽查、竞争、奖罚
  素养:长期化——晨会、礼仪守则
5S现场管理法与其他管理活动的关系
  5S是现场管理的基础,是TPM(全员参与的生产保全)的前提,是TQM(全面品质管理)的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。
  5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与,事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围,推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。
  实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
  5S是现场管理的基础,5S水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动,从现场管理着手改进企业“体质”,则能起到事半功倍的效果。
推行5S的实质
  5S的整理、整顿并非局限于:做好整理、整顿,就好了,也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告,总而言之,它并非写出来、喊口号来让人看的,而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
  我们要先充分了解它的基本含义后,再来确认耳熟心知的5S运动吧!
  (1S)——整理
  “整理”这个单词,往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了!OK”,其实重新排列、重新堆积整齐,只能算是“整列”,而“整理”的详细内容应该是:
  将需要和不需要的东西分类;
  丢弃或处理不需要的东西;
  管理需要的东西。
  但是丢弃需要“狠心”和“魄力”,我们经常有这样的心理和观念:“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些,急用就不用愁了”等,这些不明确或假设的心态,往往造成“空间”和“成本”的浪费。
  C 错误的观念导致浪费
  我们先举因错误导致浪费的实例,您便可以更加了解推动5S的重要性。
  未经“整理”的组织,经常库存一些长期未使用的材料,而浪费大笔的库存资金费用;
  从来不用的料架和柜子,占用了宝贵的空间;
  仓库里有什么材料,我凭感觉就可以知道啦;
  请的搬运人员越多,表示我公司很忙;
  因缺料、机械故障,而不能如期向客户交付产品,我们没有办法的啦;
  先赶货要紧,多生产一些,把不良品先挑出来,等出货后再修理;
  这个小刀伤没关系,随便绑贴一下就没事了;
  以前我们就是这个样子,产品销路不错,客户也没说工厂太脏乱;
  有重要客户来参观公司,提前动员大扫除一下,就可以给客户留下好印象;
  “喂!昨天的报告放到哪里?”“明天我上班再拿给你,因为我要找找看。”
  清理“不要”的东西,可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本……等浪费。
  C “要”的整理
  管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的:
  要用的(1)一个月内使用的;(2)每周要用的;(3)每天要用的。
  不经常使用的(1)一个月后用的;(2)半年才用一次的;(3)一年才用一次的。
  透过上述的分类后,如果当您在考虑扩充厂房之前,如先做好整理工作,经过时间及空间整理工作后,您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以,“整理”是5S的基础,也是讲究效率的第一步,更是“空间管理”的第一课。
  (2S)——整顿
  执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件,其积极意义则为“控制库存”,防止资金积压。整顿是放置物品标准化,使任何人立即能找到所需要的东西,减少“寻找”时间上的浪费,也就是将物品,按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化,使工作效率、工作品质、材料控制成本上,达到最大的效益。
  (3S)——清扫
  产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系,在一般的印象中,“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实,真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外,工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净,除了能消除污秽,确保员工的健康、安全卫生外,还能早期发现设备的异常、松动等,以达到全员预防保养的目的,借以提高工作效益、降低成本,使设备永远维持在最佳的运转状态下,进而生产出良好品质的产品。
  (4S)——清洁
  “清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动,清洁并不“表面行动”,而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关,但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃,谓之清扫,而“长期保持”这种状态就是“清洁”,将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因,彻底解决,这也是“清洁”,是根除不良和脏乱的源头。因此,“清洁”是具有“追根究底”的科学精神,大事从小事做起,创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
  (5S)——习惯、纪律
  5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯,在推行5S运动中都很重要,但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事,也不是靠一个人做就可以的,而是需要亲身去体会实行,由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽,会给别人带来不便、损失,所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情,就是“习惯”。
  以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况,如何让5S活动养成习惯,持续不断地、全面彻底地进行,就必须从“纪律”管理着手,从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行,才是成功的要素。
  大家都养成遵守纪律的好习惯,成为一个高尚的人!
  5S活动,则有下列的手法工具。
  (一)定点照相:所谓定点照相,就是对同一地点,面对同一方向,进行持续性的照相,其目的就是把现场不合理现象,包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄,并且进行连续性改善的一种手法。
  (二)红单作战:使用红牌子,使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式,而贴红单的对象,包括库存、机器、设备及空间,使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品,什麼东西是多馀的。
  (三)看板作战(Visible Management):使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什麼东西,有多少的数量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易於瞭解,以进行必要的作业。
  (四)颜色管理(Color Management Method):颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力,将复杂的管理问题,简化成不同色彩,区分不同的程度,以直觉与目视的方法,以呈现问题的本质和问题改善的情况,使每一个人对问题有相同的认识和瞭解。
  5S推进的步骤及具体方法、实例
  1S整理:分清要与不要
  整理推进的10个步骤
  整理厉行的“三清原则”:清理、清除、清爽
  实例分享:设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动
  2S整顿:零时间找到需要
  整顿推行的6个步骤及10个具体方法
  整顿执行的注意事项
  实例分享:厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行
  3S清扫:即点检,发现不正常
  清扫推行的6个步骤和要领
  清扫的注意事项
  实例分享:资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”
  4S“清洁”:第一先诀要求是使设备和工具正常使用
  “清洁”的三不原则:不恢复脏乱,不制造脏乱,不扩散脏乱
  “清洁”推行的5个步骤
  5S素养:改变员工行为
  素养推行的步骤和要点
  制定礼仪守则,实施各种培训:礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪
  +1S“安全”:事前的预防监督
  “安全”推行的要领
  实施安全生产教育
  目视安全管理
  5S管理活动推行的案例与问题处理
  员工和管理人员在5S活动中的责任
  办公室的5S活动推进案例
  推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析
  实施5S活动中的十五个技巧
  突出重点、各个击破
  蟑螂搜寻法 公用设施重点法
  天空捕蝉 地毯搜索
  下班后检查法 老鼠觅食法
  文艺宣传 目标张贴法
  绿化认养法 红单连罚
  有奖征答 重点推广法
  会议记录表 荣誉委员
  5S管理标语如下:
  清洁,环境洁净制定标准,形成制度
  整理,区分物品的用途,清楚多余的东西
  整顿,物品分区放置,明确标识,方便取用
  清扫,清楚垃圾很污秽,防止污染
  素养,养成良好习惯,提升人格修养
  持之以恒才能做好5S:常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。
  《5S现场管理技能提升》内容简介
  (一)5S的定义与作用
  1.5S的起源和定义
  2.推行5S的目的和意义
  3.5S无法推行的五大状况
  4.推行5S的作用和好处
  (二) 如何有效地推行整理
  1.整理做不好会产生的问题
  2.推进整理的步骤
  3.推进整理的有效的方法
  4.推行整理常见的问题
  (三)如何有效地推行整顿
  1.整顿做不好会产生的问题
  2.整顿推行的步骤
  3.整顿需要达到的标准
  (四)如何有效地推行清扫
  1.清扫做不好会产生的问题
  2.清扫的步骤(包括清扫成功的决定因素)
  3.清扫的重要性和持续性
  (五)如何有效地推行清洁和素养
  1.清洁做不好会出现的问题
  2.清洁推行的步骤
  3.清洁的原则
  4.素养推行的过程
  (六)企业如何成功地实施5S
  1.推进5S的八个过程
  2.推进5S失败的八个原因
  四、适合对象
  企业中对工厂和生产负责的经理、主管和相关工程师以及从事生产型企业咨询的培训顾问人员。
  ※ 系列产品:《精益生产》《车间现场管理》《5S现场管理技能提升》
  《5S管理实战》详细目录:
  为什么需要5S管理?
  ·无声但最有魅力的推销员
  ·降低成本的利器
  ·建立标准化的推动者
  ·管理人才的培养工具
  对5S管理的八大认识误区
  ·误区1:我们公司已经做过5S了
  ·误区2:我们的企业这么小,搞5S没什么用
  ·误区3:5S就是把现场搞干净
  ·误区4:5S只是工厂现场的事情
  ·误区5:5S活动看不到经济效益
  ·误区6:工作太忙,没有时间做5S
  ·误区7:我们是搞技术的,做5S是浪费时间
  ·误区8:我们这个行业不可能做好5S
  5S推进的步骤及具体方法、实例
  ·1S整理:分清要与不要
  ○整理推进的10个步骤
  ○整理厉行的“三清原则”:清理、清除、清爽
  ○实例分享:设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动
  ·2S整顿:零时间找到需要
  ○整顿推行的6个步骤及10个具体方法
  ○整顿执行的注意事项
  ○实例分享:厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行
  ·3S清扫:即点检,发现不正常
  ○清扫推行的6个步骤和要领
  ○清扫的注意事项
  ○实例分享:资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”
  ·4S“清洁”:第一先诀要求是使设备和工具正常使用
  ○“清洁”的三不原则:不恢复脏乱,不制造脏乱,不扩散脏乱
  ○“清洁”推行的5个步骤
  ·5S素养:改变员工行为
  ○素养推行的步骤和要点
  ○制定礼仪守则,实施各种培训:礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪
  ·+1S“安全”:事前的预防监督
  ○“安全”推行的要领
  ○实施安全生产教育
  ○目视安全管理
  5S管理活动推行的案例与问题处理
  ·员工和管理人员在5S活动中的责任
  ·办公室的5S活动推进案例
  ·推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析
  实施5S活动中的十五个技巧
  ·突出重点、各个击破
  ·蟑螂搜寻法
  ·公用设施重点法
  ·天空捕蝉
  ·地毯搜索
  ·下班后检查法
  ·老鼠觅食法
  ·文艺宣传
  ·目标张贴法
  ·绿化认养法
  ·红单连罚
  ·有奖征答
  ·重点推广法
  ·会议记录表
      ·荣誉委员
案例
运用PDCA循环原理推进“5S”管理法(上)
 ——上海烟草(集团)公司储运公司现场管理活动简介
 一、选题理由
    经过十多年的不断发展,上海烟草储运公司在人员素质、生产设备、工作环境等方面有了巨大的改善,管理也逐渐走上正轨。但在各类新型管理方法不断运用的过程中,生产现场、办公现场偶尔仍可发现乱放杂物、职工精神面貌不佳、工具或文件放置随意、设备长时间故障而无人问津、规章制度执行不力等现象。这些问题表面看似无伤大雅,却在一定程度上使各类生产、管理活动达不到最佳效果,阻碍了生产效率、管理水平的提高,同时对生产安全、企业形象也带来了负面影响。
    经过现场观察、分析,我们发现要有效、彻底地消除这些不良现象,惟有从基础、从现场、从职工素养入手,实行持续性的管理活动方可。最终我们找到了“5S”管理法这一有力武器,来达到提升企业形象、增强员工归属感、减少浪费、保障安全、提升效率的目的。
    二、组织实施
    根据PDCA循环法则,上海烟草(集团)公司储运公司把一轮次的“5S”现场管理活动分为计划准备阶段、推广实施阶段、评价考核阶段、巩固总结阶段。各阶段均有侧重,最终形成一个完整的闭环,达到预期效果。在一轮结束后,将马上进入下一轮PDCA循环,同时提高活动运行要求,逐步实现提升形象、减少浪费、提高效率、保证安全、提高素质的“5S”现场管理目的。
    1.计划准备阶段
    公司制订了“5S”管理活动工作计划,下发到各部门、科室。活动计划明确了,紧接着,公司召开了“5S”管理活动讨论会和动员会,并针对各层次人员组织了形式多样的“5S”知识教育和培训活动,还编制了“5S”活动指导手册,下发到每个职工手中。为营造全员积极参与“5S”活动的声势,公司专门制作了“5S”宣传标牌,布置在食堂、走廊等醒目位置。
    2.推广实施阶段
    公司根据“5S”推行的要求,由浅入深、由表及里,按“5S”整理、整顿、清扫、清洁、素养的顺序逐步实施。首先是树立样板,以点带面,引导职工投身“5S”活动。各部门和科室确定了一个样板示范班组,集中精力组织样板示范班组进行整理、整顿、清扫、清洁等活动,而后组织内部观摩学习。通过样板班组的标杆作用来带动其他班组推进“5S”活动。
    其次是调动职工积极性,改善生产、工作现场环境。各部门在开展“5S”活动过程中,充分调动职工积极性,开动脑筋,群策群力解决生产和管理中的难题。许多班组根据“5S”要领,大力改进原来习以为常的工作方式,进行了整理、整顿、清洁、
清扫等活动,卓有成效地解决了以往无法根除的难点问题。如:有的班组对烟叶保质工具、材料、用品等按“整理”的标准进行了清理,并按“整顿”标准对各类物品进行重新分类、定置,还专门为此制作料架,并在相应位置加注了标识;有的班组对办公桌进行了整理、整顿,抽屉内仅放置每日要使用的办公用品,其余的物品坚决、彻底地予以清除;有的班组将修理工具进行统一、整齐、定位摆放,方便使用;有的班组将各种电源线进行整理、捆扎,既美观又安全等等。
    再次是发挥现场诊断作用,持续推进“5S”活动。各部门和科室充分发挥“5S”工作小组的作用,在内部组织现场巡视、诊断活动,通过寻找问题、发现问题、诊断问题、解决问题来推动“5S”活动水平不断提高。
    3.评价考核阶段
    本阶段,我们在公司范围内全面推广了《“5S”自我查核表》,以便各部门、班组能严格按照“5S”标准,认真进行自查、改进。同时,公司“5S”工作小组定期对部门、科室“5S”活动情况进行现场检查,并进行汇总、反馈。
    根据公司经济责任制考核办法,我们按照“5S”活动要求,制订了《“5S”活动考核细则》,对考核内容、方式等进行了规范。考核内容主要有三个方面:现场巡视情况;对照查核表得分;“5S”工作特色。考核结果采用加扣分制列入当月的经济责任制考核中。相应地,各部门根据公司的考核细则制订考核办法,并列入部门内部的经济责任制考核中。这些措施有力地推动了部门、班组、科室的“5S”活动。
4.巩固总结阶段
    在例行的现场巡视活动中,检查人员对照以往发现的问题跟踪整改情况,结果令人满意。可以看出对以往发现的问题,各部门和科室进行了有效地整改,生产现场、生活环境得到很大改善,体现了“5S”实效。同时,我们看到,结合制度建设,各部门根据各自实际情况,将“5S”活动中好的手段、方法用标准化的方法固定下来,保证了“5S”活动的成果能长期保留。在此期间,公司还组织了“5S”管理活动先进集体、先进个人的评选活动。同时,还进行了“5S”合理化建议征集和“5S”征文活动。这些都为下一轮PDCA循环打下了扎实的基础。
    5.新一轮PDCA循环
    在第一轮巩固总结阶段活动的同时,我们已着手为第二轮“5S”现场管理活动作前期准备工作了。
    我们组织编写了第二轮次“5S”管理活动的工作计划,在指导思想、活动原则、目标、主要内容、步骤、范围、考核等方面做出有效规划,并着重强调了“PDCA”循环的运用及“5S”与专业条线管理的结合,强化自我管理、以人为本、讲求实效、养成习惯和“5S”方法的运用。在“5S”活动总结交流会、布置会上,活动计划正式发布,总经理在会上作了动员,并提出了更高要求。
    同时,我们在“5S”活动推行指南的基础上,编写了公司“5S”活动推行手册,制订了新一轮“5S”活动推广实施阶段计划。
    接着,按照阶段计划,我们组织公司“5S”小组、基层同志参加了对部门、科室“5S”活动现场检查3次。定期组织召开二级“5S”小组工作例会,同时督促科室“5S”小组加强工作力度。我们还在每月15日组织开展“5S”活动日活动。通过分析交流、取长补短、问题整改及与经济责任制挂钩,“5S”活动开展得更有效、更深入。
    三、实施效果
    在近两年的活动中,公司广大干部职工积极投身于“5S”管理活动中,努力营造一个“安全好、质量优、效率高、环境美、素质强”的储运现场管理新形象。实践表明,公司“5S”管理活动成效显著。
    1.提高了企业形象
    经过“5S”活动,无论是仓间、机修间休息室或是办公室、地面、墙角、窗户,以往时有出现的脏、乱现象消失了,取而代之的是干净宽敞的工作环境,摆放规范的工具、文件和材料,醒目、规范的标识,整洁、礼貌的职工。储运企业形象有了进一步改善,多次获得外单位和(集团)公司领导的好评。
    2.减少浪费、提高效率
    对工作现场进行清理,对暂时无用的物品进行集中处理,如多余的建筑材料等,既避免了浪费,又增加了可用空间。为工具、材料设置专用料架,定置摆放,并加注标识使取用方便、准确。良好的工作环境使人舒畅。这都在一定程度上减少了工作准备时间,提高了工作效率,节约了资源。
    3.安全有保障
    在“5S”活动中强调设备完好、维修及时及操作规范,加强了现场巡视、检查力度,极大地降低了事故发生的可能性。“5S”思想深入人心,使得职工对危险有充分的预知力,并重视制度的执行,成为降低事故、确保安全的关键。
    4.提升现场管理水平
   “5S”活动贵在现场,面对工作现场,我们使用“5S”理论来看待,找出问题根源,并按“5S”要求,使用“定点摄影”、“红牌作战”等“5S”方法跟踪整改效果,使问题更容易被发现,从而得到有效处理。
    5.增强职工素质
    经过近两年“5S”管理活动,我们的职工已逐步养成了良好的行为习惯。工作场所勤打扫;下班前物品整理入柜、工具归原位;文件、单据定期清理、存档;着装整洁规范等等。这都反映出职工个人素质有了一定程度的提高。
    四、今后打算
    2005年,我们要重点抓好各项基础管理与“5S”活动的结合;加强“5S”活动的制度化工作;有针对性开展“5S”重要性和知识技巧宣传教育培训;抓好各层面的“5S”活动自查自纠,加强考评,实施长效管理,进一步提升“5S”现场管理水平,并以此促进储运公司在现场管理、生产安全、服务质量、人员素质等各方面迈上新台阶。
 

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